東風商用車基層生產(chǎn)單位如何真正把新品品質(zhì)做到讓用戶放心？筆者日前在東風商用車車身廠質(zhì)量部、裝焊作業(yè)三部調(diào)研新品D310焊接質(zhì)量時發(fā)現(xiàn)，車身焊裝連續(xù)8個月穩(wěn)定控制在管理目標值之內(nèi)的三項關鍵指標，給了D310車身用戶一個肯定的答案。三項關鍵指標是：
——OK-VES質(zhì)量抽查缺陷點控制在0.49-0.41個點（目標值為0.5個點）；
——一次交檢合格率穩(wěn)定控制在96.1％-96.8％之間；
——作業(yè)部當月廢品損失小于目標值的5倍多。
好的指標達成源于好的管理。據(jù)了解，車身廠以裝焊作業(yè)三部為首的四項品質(zhì)保證措施，為D310車身質(zhì)量達標起了關鍵作用。
保證質(zhì)量管理體系在運行中發(fā)揮作用。推行 “QCC” （即Quality Control Circle“品質(zhì)管理圈”）和“自工程全數(shù)品質(zhì)保證”（即對自己的產(chǎn)品品質(zhì)作出承諾和保證的一種系統(tǒng)的質(zhì)量管理模式）活動，以作業(yè)部各生產(chǎn)班組為單位，按照“一元化”管理的方式，每天召開QCC分析會，再根據(jù)解析的問題快速整改。
注重全員全數(shù)品質(zhì)保證的學習與培訓。該部先后組織員工進行D310車身焊接標準作業(yè)培訓、焊接工藝及基礎知識培訓、班組長GK診斷綜合培訓和裝備自主保全專題培訓等，并以班組為單位開展了ILU技能培訓和OPL培訓（指一個重點的訓練），對作業(yè)部9個生產(chǎn)班組156名員工進行了100％技能升級培訓，達標率100％。其中，經(jīng)培訓達到U級水平員工9人，L級水平員工137人，I級水平員工17人。并針對D310地板線一工位、總裝線三工位、分裝班側(cè)圍、車門工位和KUKA線地板一工位、總裝十二工位、分裝高頂雙臥后圍、頂蓋工位等重點難點工位作了OPL訓練；通過不斷地學習和培訓提高員工的綜合技能，引導員工樹立正確的質(zhì)量觀，積極參與現(xiàn)場改善，形成重視質(zhì)量進步、崇尚自主創(chuàng)新的良好氛圍。通過開展“自工程全數(shù)品質(zhì)保證”活動，D310新品車身在OK-VES評審中因管理問題造成的焊接質(zhì)量缺陷同比下降了20%，焊接打點數(shù)提升至目前的98%。
“過程控制零缺陷”的質(zhì)量競賽顯現(xiàn)活力。作業(yè)部強化過程質(zhì)量控制，嚴格要求各工序認真貫徹落實“三不”（不接受不良品，不放過不良品，不制造不良品）原則，并加大了過手質(zhì)量考核和現(xiàn)場稽查力度，使工序自控水平保持穩(wěn)中有升。針對現(xiàn)場存在的質(zhì)量問題，作業(yè)部質(zhì)量稽查小組以一次交檢合格率、OK-VES缺陷點和不合格品率為主要依據(jù)，定期開展質(zhì)量稽查。在開展“過程控制零缺陷”的質(zhì)量競賽中，作業(yè)部各班組各出妙招抓自控：KUKA線總裝班針對駕駛室外表面易劃傷、坑包等特點，推行“質(zhì)量聯(lián)?！?，即從三工位側(cè)圍上線到十二工位下線，相關工位員工逐一進行確認并標識，發(fā)現(xiàn)問題及時處理并記錄。據(jù)一次交檢統(tǒng)計，“質(zhì)量聯(lián)?！贝胧嵤┮詠恚摪鄠?cè)圍、車門的劃傷、坑包等情況，均得到有效控制。
“三現(xiàn)”改善促進品質(zhì)提升?！叭F(xiàn)”即現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)策。如果你問這個部的員工“出現(xiàn)質(zhì)量問題怎么辦”，員工會說——走，到現(xiàn)場去，觀察現(xiàn)物，提出現(xiàn)實對策。今年6月，內(nèi)飾質(zhì)量信息反饋：側(cè)圍右輪罩與地板翻邊搭接間隙過大，不便裝配。作業(yè)部聞訊迅速立項改善，使問題一出現(xiàn)就得以快速整改。分裝班通過對D310駕駛室側(cè)圍門框?qū)щ姲暹M行的改善、對高頂雙臥駕駛室后圍外板焊接定位樣板進行的改善、對高頂駕駛室后下頂蓋夾具加裝定位導向的改善等，使作業(yè)部實物質(zhì)量穩(wěn)步提升，一次下線合格率穩(wěn)定在96％以上。維修班改善KUKA線機器人水芯，不僅使機器人的焊接質(zhì)量得到鞏固，還實現(xiàn)了備件的國產(chǎn)化，一年可節(jié)約機輔具費用近10萬元。
