創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)發(fā)展·管理創(chuàng)新
今年3月，商用車行業(yè)上市公司年報(bào)紛紛出臺(tái)。在整個(gè)行業(yè)不景氣的背景下，業(yè)內(nèi)上市公司業(yè)績(jī)普遍不佳。在整體凈利潤(rùn)一片下滑聲中，福田汽車2012年不降反增，去年全年實(shí)現(xiàn)凈利潤(rùn)13.53億元，同比增長(zhǎng)17.43%。
仔細(xì)分析福田汽車年報(bào)，可以看出福田汽車戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型已初見(jiàn)成效，成為創(chuàng)新推動(dòng)提升的核心競(jìng)爭(zhēng)力。
實(shí)現(xiàn)中國(guó)的汽車強(qiáng)國(guó)夢(mèng)，應(yīng)該走什么樣的道路？應(yīng)該有什么樣的企業(yè)管理方式？福田汽車在這方面做出了一些具有創(chuàng)新性的探索。
創(chuàng)新企業(yè)管理方法實(shí)現(xiàn)精益制造方式
3月16日，位于廣東省佛山市的福田汽車南海汽車廠，來(lái)自福田汽車各事業(yè)部的負(fù)責(zé)人圍繞精益生產(chǎn)方式展開(kāi)了深入交流探討。福田汽車第一次精益制造交流與推廣委員會(huì)現(xiàn)場(chǎng)交流會(huì)正在這里召開(kāi)。會(huì)議圍繞精益制造展開(kāi)了熱烈討論。
福田汽車新聞發(fā)言人趙景光說(shuō)，為實(shí)現(xiàn)“2020戰(zhàn)略”，福田汽車提出能力建設(shè)和產(chǎn)品名牌工程，把實(shí)物質(zhì)量作為2013年能力建設(shè)的主線，要求產(chǎn)品OTD（全過(guò)程周期時(shí)間）縮短20%，由84天減到69天，新開(kāi)發(fā)的產(chǎn)品必須在性能和可靠性方面達(dá)到世界一流水平，大幅提升產(chǎn)品質(zhì)量，主要產(chǎn)品品牌2015年培養(yǎng)成中國(guó)名牌，2020年培養(yǎng)成世界名牌。
要實(shí)現(xiàn)這個(gè)目標(biāo)，福田汽車選擇以精益制造為抓手。
據(jù)趙景光介紹，福田汽車自成立以來(lái)，就始終在探尋適合自己的企業(yè)管理方法。2001年，開(kāi)始導(dǎo)入TPS（豐田精益生產(chǎn)方式），展開(kāi)以訂單生產(chǎn)為主線的過(guò)程周期縮短活動(dòng)，確定“7+3”訂單模式；建立制造過(guò)程周期時(shí)間、市場(chǎng)過(guò)程周期時(shí)間等管理概念。
TPS推進(jìn)效果明顯。在這個(gè)過(guò)程中，福田汽車南海汽車廠等事業(yè)部脫穎而出。
2008年前，南海汽車廠的現(xiàn)場(chǎng)管理在整個(gè)福田汽車是較差的。由于計(jì)劃管理不規(guī)范、制度流程不完善，造成業(yè)務(wù)管理大量浪費(fèi)，工序間大量物資及時(shí)間閑置，產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題也頻頻出現(xiàn)。在福田汽車總部深入開(kāi)展TPS要求下，南海汽車廠著力推進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)管理和生產(chǎn)管理，每一個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)都用TPS加以改善，鼓勵(lì)員工提出改善項(xiàng)目，并給予獎(jiǎng)勵(lì)，大大提高了員工的積極性。
走進(jìn)南海汽車廠車間，輪胎采用橫向豎排放置，工人拿取輪胎的時(shí)間為50秒。而這個(gè)小小的動(dòng)作，原來(lái)采用疊放方式，拿取需要90秒。經(jīng)過(guò)改進(jìn)，提高工作效率45%。這只是創(chuàng)新精益制造的一個(gè)小例子。
福田汽車南海汽車廠廠長(zhǎng)諸德春告訴記者，南海汽車廠以強(qiáng)大的執(zhí)行力落實(shí)公司TPS推進(jìn)要求，把這些改善項(xiàng)目固化下來(lái)，用制度保障，并形成員工的習(xí)慣。
“無(wú)論是班組長(zhǎng)還是普通員工，都可以牽頭做項(xiàng)目改善。”南海汽車廠車間負(fù)責(zé)人韓國(guó)民說(shuō)，一些好的改善項(xiàng)目甚至可以用個(gè)人名字命名。該工段員工覃海權(quán)，就有以自己名字命名的“覃海權(quán)操作法”。經(jīng)過(guò)改善，工廠生產(chǎn)效率提高，產(chǎn)品質(zhì)量有了很大改善。
幾年來(lái)，南海汽車廠累計(jì)收到來(lái)自各層員工提出的改善項(xiàng)目上萬(wàn)條，落實(shí)率達(dá)90%，為企業(yè)帶來(lái)巨大的經(jīng)濟(jì)效益。而這上萬(wàn)條改善項(xiàng)目背后更深層次的意義，是代表了全廠各層干部員工極大的改善熱情，這正是福田汽車推進(jìn)TPS改善追求的境界和目標(biāo)。
消化吸收由點(diǎn)到面完善售價(jià)值鏈環(huán)節(jié)
據(jù)趙景光介紹，TPS對(duì)中國(guó)企業(yè)來(lái)說(shuō)，早已耳熟能詳，有很多企業(yè)在學(xué)習(xí)模仿；但至今，還沒(méi)有一家被日本專家認(rèn)可的企業(yè)。“很多企業(yè)都停留在理念、方法上，因此效果并不明顯?！?nbsp;
福田汽車推行產(chǎn)品名牌工程，以TPS為抓手，并不是完全復(fù)制TPS；而是在學(xué)習(xí)豐田管理模式的基礎(chǔ)上，建立屬于自己的管理系統(tǒng)——福田精益制造系統(tǒng)（FPS）。
對(duì)此，趙景光表示，福田汽車在學(xué)習(xí)實(shí)踐TPS的過(guò)程中逐漸意識(shí)到，TPS并不是簡(jiǎn)單的車間里的生產(chǎn)方式，而是從研發(fā)、生產(chǎn)到銷售的整個(gè)價(jià)值鏈環(huán)節(jié)?；谶@一理解，福田汽車逐漸從推進(jìn)TPS注重現(xiàn)場(chǎng)改善，發(fā)展到在TPS基礎(chǔ)上注重對(duì)研發(fā)、生產(chǎn)、營(yíng)銷、品牌以及文化等價(jià)值鏈全環(huán)節(jié)的整體提升，在公司內(nèi)各系統(tǒng)推進(jìn)精益制造，打造名牌汽車產(chǎn)品。
南海汽車廠在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善基礎(chǔ)上，逐步建立了零缺陷6σ精準(zhǔn)質(zhì)量零部件管理機(jī)制，推動(dòng)全業(yè)務(wù)精益制造改善管理，零部件一次入廠檢驗(yàn)合格率顯著提升，售后3個(gè)月千臺(tái)故障項(xiàng)次大幅降低。
在質(zhì)量提升基礎(chǔ)上，又通過(guò)對(duì)供應(yīng)鏈庫(kù)存分析，減少了對(duì)資金的占用。從2008年不合格品積壓物資1500萬(wàn)元，下降到目前的430萬(wàn)元，供應(yīng)商庫(kù)存資金占用由年初的6300萬(wàn)元降低到4500萬(wàn)元。該廠還推行“全業(yè)務(wù)項(xiàng)目費(fèi)用標(biāo)準(zhǔn)預(yù)算管理模式”，建立收益管控體系，為全業(yè)務(wù)精益制造改善奠定服務(wù)基礎(chǔ)。
在全員改善過(guò)程中，福田汽車還把企業(yè)的文化建設(shè)與精益制造相結(jié)合，由企業(yè)黨委帶頭，以精益制造推進(jìn)為管理主線，以精細(xì)化產(chǎn)品質(zhì)量為核心，以產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整為手段，系統(tǒng)推進(jìn)管理升級(jí)、推動(dòng)能力增長(zhǎng)，持續(xù)調(diào)整深化。如今，在福田汽車各個(gè)角落，都能看到“持續(xù)改善、超越自我、追求卓越”的文化印記，構(gòu)建了良好的改善氛圍。
趙景光說(shuō)，在福田汽車看來(lái)，推進(jìn)精益制造是一個(gè)長(zhǎng)期過(guò)程。各級(jí)管理人員的思想理念，以及一線員工的培訓(xùn)、教育與提高，不是上幾堂課取得效果?！氨M管過(guò)程艱難，但為了提升產(chǎn)品質(zhì)量和企業(yè)綜合競(jìng)爭(zhēng)力，福田汽車毫不動(dòng)搖?！眱H2012年，福田汽車就完成重點(diǎn)改善課題3800項(xiàng)，全員參與率53%，年節(jié)約資金1億多元，培養(yǎng)改善指導(dǎo)師228人；福田汽車產(chǎn)品品質(zhì)也逐步朝著世界標(biāo)準(zhǔn)方向提升。
中國(guó)汽車工業(yè)協(xié)會(huì)秘書(shū)長(zhǎng)董揚(yáng)說(shuō)，汽車產(chǎn)業(yè)是資金密集、技術(shù)密集、勞動(dòng)力密集、產(chǎn)業(yè)鏈長(zhǎng)的大產(chǎn)業(yè)，容易出管理經(jīng)驗(yàn)。福特的“大生產(chǎn)方式”，豐田的“精益生產(chǎn)方式”都是例子。他表示，希望福田不僅能運(yùn)用好前人的寶貴管理經(jīng)驗(yàn)，而且也能創(chuàng)造出屬于自己的更先進(jìn)的管理方法。
