油箱產品質量提升是中國重汽橡塑件制造部質量提升主要目標之一，2011年，中國重汽橡塑件制造部將《油箱整體質量水平提升》列為先鋒號工程。
從沖壓車間產品運輸帆布防護改毛刷板防護等小項目，到焊接、檢驗等關鍵工序的提升，全體人員統一思想、團結一致,采取六項措施確保重汽油箱質量全面提升。
油箱外環(huán)焊縫漏油質量提升。針對油箱焊接質量不穩(wěn)定問題，座椅油箱產品加工部認真分析現狀，帶領生產骨干進行技術攻關、工藝改善，通過采用精裁機控制油箱筒體板材長度，采用數控卷板機保證筒體精確成型，使外環(huán)焊接質量得到了明顯改善。同時細化外環(huán)焊接的標準作業(yè)：焊接前先反向轉半圈調整油箱端蓋和筒體的配合間隙；調整好端蓋和筒體的配合間隙后再進行外環(huán)焊接，焊接過程中禁止再進行間隙調整，禁止在焊接過程中停機以保持焊接的連續(xù)性。2011年7月20日以后生產的油箱外環(huán)滲漏率大幅下降。
內隔板焊接提升。針對油箱漏油現象，加工部與質量、技術等部門對售后失效模式分析，對比國際上最先進的內隔板和筒體連接方式，借鑒和采用卡鎖替代焊接技術工藝，有效地解決了焊接后焊縫處易漏油的情況和內隔板脫落的問題。采用卡鎖工藝后的油箱隔板處再未出現漏油現象，加工部經過對卡鎖內隔板破壞性壓力脫落試驗，卡鎖內隔板的牢固程度完全可以滿足油箱的技術要求。
強化焊絲的密封性。為進一步改善焊機上的焊絲裸露在空氣中，易氧化、受潮，影響焊絲性能，易形成焊接裂紋或氣孔，導致滲漏等不利因素。在增設焊絲密封桶和干燥劑的基礎上,加工部責成生產車間，每天下班后將焊絲從焊機上卸下，放入焊絲密封桶和干燥劑，保證焊絲不受天氣等環(huán)境的影響。采用該方法后，油箱焊接時電弧穩(wěn)定，飛濺明顯減少，焊波形狀均勻，焊縫外觀質量明顯提高，氣孔、夾渣、裂紋明顯減少。
氣密性檢測手段提升。油箱的密封性檢測一直受人員、工裝、天氣、光線等一些因素的制約，因此經常出現焊縫漏檢的現象。加工部首先調整工序分工，把油箱終檢人員劃歸技術質量室管理，明確職責，發(fā)揮相互監(jiān)督的作用，當一次送檢合格率低于98%時，按產品個數對車間進行考核,且將統計結果公布在現場培訓站，對漏油率最高的班組進行公示；
其次每出現一個零公里漏油的油箱都要查找該油箱的流轉卡，對終檢人員進行考核并進行思想教育和崗位再培訓，通過調整，達到了油箱零公里不漏油率100%；
三是在終檢處補充終檢筒膽測漏儀，采用給油箱充壓縮空氣保壓的同時，把油箱浸入水中觀察漏氣情況的方式，有效地提高了油箱氣密性檢測質量，目前設備運行良好，提升了氣密項檢測的有效性。
油箱振動試驗。增設油箱震動耐久試驗裝置，就像是對油箱的質量可靠性增加了一道保護鎖，設計油箱振動試驗機，具備對油箱形成扭矩的作用，使油箱在扭曲狀態(tài)下進行振動試驗。具備24小時連續(xù)振動試驗的能力。油箱支架安裝臂可橫向移動，可對所有型號的油箱進行振動試驗。
避免油箱磕碰劃傷現象的發(fā)生。制造部加大管理力度，制定相關考核意見，采取有力措施，下功夫解決問題的發(fā)生。一方面強化員工的責任意識、質量意識，認真領會“二次創(chuàng)業(yè)”的有關精神，統一思想、愛崗敬業(yè)，真正把質量提升作為當前“二次創(chuàng)業(yè)”的首要任務；另一方面采取行之有效的手段和方法改變質量現狀：油箱車間負責對生產過程中的防護設施進行整改，整頓生產現場，清潔衛(wèi)生無雜物；制造部加強發(fā)交過程中的產品防護，設計制作專用運輸工裝進行油箱的發(fā)交運輸，使油箱在搬運、裝卸過程中得到良好的保護，防止產品的磕碰劃傷。通過一段時期的運行，油箱磕碰劃傷現象得到了明顯的改觀。
通過多項改進，2011年重汽油箱售后次數1-9月份比2010年同期下降61.2%，2011年5-9月份比2010年同期生產的油箱索賠次數下降93.3%。
